Abb. 1: Das chinesische Elektroauto Lynk & Co 08 sticht durch sein vollendetes Design und seine handwerkliche Qualität auf dem Markt hervor.
Warum sind die Anforderungen an Innenraummaterialien bei Fahrzeugen mit neuen Energien (NEVs) so viel strenger als bei Verbrennern? Hier existiert ein „ultimatives Paradoxon“ des Elektrozeitalters:
Reichweitenangst und Leichtbau: Da Elektroautos schwere Batteriepakete an Bord haben, steht das gesamte Fahrzeug unter extremem Gewichtseinsparungsdruck. Das Interieur bietet als einer der größten und am besten optimierbaren Bereiche im Auto ein enormes Potenzial für den Leichtbau, der sich direkt auf die Reichweite und den Energieverbrauch des Fahrzeugs auswirkt.
Geräuscharmer Innenraum und haptische Mängel: Ohne das Dröhnen des Verbrennungsmotors erreicht die Stille im Inneren eines E-Autos ein beispielloses Niveau. In dieser extrem ruhigen Umgebung werden jegliche Reibungsgeräusche von Kunststoffteilen oder eine optisch grobe Oberfläche um ein Vielfaches verstärkt, was schnell einen billigen „Plastik-Look“ erzeugt.
Einerseits extremer Leichtbau zur Sicherung der Reichweite, andererseits das Streben nach luxuriöser, feiner und hautfreundlicher Haptik sowie hochpräziser visueller Darstellung: Dieser für die traditionelle Industrie schwer zu vereinbarende Widerspruch ist genau die Triebkraft hinter den epochalen technologischen Fortschritten in der chinesischen Automobil-Lieferkette.
Bei der Überwindung dieses Paradoxons ist ein Verfahren in den Mittelpunkt gerückt, das als „versteckte High-Tech“ der Interieur-Welt gefeiert wird: das IMG-Verfahren (In-Mold Graining) mittels Negativwerkzeug-Vakuumtiefziehen.
In der Vergangenheit kam bei traditionellen Automobilinnenräumen meist das Positivwerkzeug-Vakuumtiefziehen zum Einsatz. Bei diesem Positiv-Verfahren wird die Folie über ein erhabenes Werkzeug gestreckt. Dies führt dazu, dass das Material an Kanten und unzugänglichen Ecken überdehnt und dünner wird, was sogar dazu führen kann, dass die natürliche Narbung der Leder- oder PVC-Oberfläche „ausgewaschen“ oder verformt wird. Um diesen Makel zu kaschieren, mussten oft dickere und schwerere Materialien verwendet werden – ein absoluter Widerspruch zum Leichtbau.
Das IMG-Verfahren stellt diese Logik komplett auf den Kopf. Seine Kernvorteile zeigen sich in den folgenden drei Dimensionen:
Bis zu 100 % Strukturerhalt: Beim IMG-Verfahren werden extrem feine Ledernarbungen und geometrische Texturen direkt in die inneren Kavitäten (Negativform) des Werkzeugs eingebracht. Wenn die erwärmte, hauchdünne Leichtbau-Haut in das Werkzeug eingeführt wird, sorgt ein durch Mikrobohrungen erzeugtes starkes Vakuum dafür, dass sich die Haut perfekt an die Innenwand des Werkzeugs anschmiegt. Die Struktur wird erst im allerletzten Schritt des Vakuumformens auf die Haut „geprägt“. Daher bleibt die Textur selbst bei hochkomplexen 3D-Oberflächen absolut gleichmäßig und fein.
Extrem gleichmäßige Wandstärke: Durch die gleichmäßige Absaugung mittels Vakuum-Unterdruck ist die Materialstärke extrem homogen, wodurch ein Ausdünnen durch Überdehnung vollständig verhindert wird.
Gewichtsreduzierung und Umweltfreundlichkeit zugleich: Da keine dicken und schweren Trägermaterialien mehr benötigt werden, um Dehnungsfehler zu kaschieren, können ultradünne und ultraleichte Verbundhäute verwendet werden. Dies führt zu einer Gewichtseinsparung von 20 % bis 30 % pro Interieurbauteil.
Dieses Verfahren verleiht dem Innenraum nicht nur eine unvergleichliche Luxus-Anmutung, sondern reduziert das Materialgewicht auf ein Minimum – und wird so zum Erfolgsrezept für chinesische E-Autos, um weltweit die Führung im Interieur-Bereich zu übernehmen.
Abb. 2: Das intelligente Cockpit des Lynk & Co 08: Die detailreichen Linien und komplexen Oberflächen des Interieurs stellen extrem hohe Anforderungen an das Kaschierverfahren
Weil wir wahrgenommen und geschätzt werden und das Vertrauen unserer Kunden genießen, geben wir alles, um das Unmögliche möglich zu machen. Durch den gemeinsamen Einsatz der Teams von Lynk & Co und CDM-TECH betrug die Lieferzeit der IMG-Werkzeuge für den Lynk & Co 08 lediglich 60 Tage – ein neuer Weltrekord für die Bereitstellung von IMG-Formen. Lassen Sie uns im Folgenden die handfeste internationale Wettbewerbsfähigkeit dieses Hidden Champions in seinem Marktsegment genauer beleuchten.
Hervorragende Prozesstheorien können nur durch erstklassige Präzisionsfertigung in die Realität umgesetzt werden. In der Lieferkette für chinesische New Energy Vehicles ist CDM-TECH das Paradebeispiel eines einheimischen Unternehmens, das das IMG-Verfahren perfektioniert hat und zudem die Patentrechte für diese Technologie besitzt. Das Interieur des Lynk & Co 08 ist ein Paradebeispiel, in dem die High-Tech-Werkzeugtechnologie von CDM-TECH steckt.
Das Interieur des Lynk & Co 08 zeichnet sich durch eine Vielzahl komplexer, tiefer 3D-Biegungen und hochmoderne geometrische Strukturen aus. Um sicherzustellen, dass sich jede Ecke im Serienfahrzeug absolut gleichmäßig und fein anfühlt, hat CDM-TECH durch die folgenden hochentwickelten Fertigungsprozesse eine perfekte Punktlandung hingelegt:
Die inneren Oberflächenstrukturen einer IMG-Negativform lassen sich durch traditionelle mechanische Fräsverfahren nicht fehlerfrei abbilden. CDM-TECH setzt daher auf das hochentwickelte Verfahren der Galvanoformung von Nickelschalen. Durch die Abscheidung von Nickelschichten auf atomarer Ebene auf einem präzisen Urmodell mit hochempfindlicher Ledernarbung entsteht in hunderten von Arbeitsstunden eine hochreine Nickelschale. Dieses Verfahren ermöglicht eine perfekte 1:1-Replikation von Strukturen im Mikrometerbereich, während gleichzeitig eine extrem hohe Werkzeughärte und eine hervorragende Wärmeleitfähigkeit gewährleistet werden
Abb. 3–4: Von CDM-TECH selbst hergestellte, hochpräzise IMG-Formen mit galvanisch geformten Nickelschalen
Die folgende Abbildung zeigt die Details des von CDM-TECH speziell für den Lynk & Co 08 entwickelten IMG-Kaschierwerkzeugs. Hierbei ist die einzigartige, futuristische sechseckige Mikrofluidik-Geometrie-Textur deutlich zu erkennen. Dank der gleichmäßigen Kraftverteilung beim Negativ-Vakuumtiefziehen bleibt die sechseckige Struktur selbst an Trennebenen mit großen Neigungswinkeln von über 80 Grad sowie an abrupten R-Winkel-Übergängen absolut dehnungs- und verformungsfrei. Die Partikelgrenzen sind klar und scharf definiert, was eine hervorragende visuelle Tiefenwirkung sowie eine angenehme, hautfreundliche Haptik mit optimalem Griffgefühl erzielt.
Abb. 5–9: Die verschiedenen Produktionsphasen und Abnahmedetails des IMG-Kaschierwerkzeugs von CDM-TECH – die sechseckige Struktur auf den komplexen 3D-Oberflächen ist extrem präzise und vollkommen ausgeformt
Schlussendlich gelang dem Lynk & Co 08 dank der IMG Werkzeug von CDM-TECH der Sprung in eine makellose industrielle Serienproduktion der Interieur-Formteile. Die ultraleichte Verbundhaut und das Trägerteil werden unter Vakuum in einem einzigen Schritt miteinander verbunden – absolut faltenfrei, blasenfrei und ohne jegliche Oberflächenfehler. Dies reduziert nicht nur das Gewicht von Großbauteilen wie der Instrumententafel und den Türverkleidungen erheblich, sondern verleiht dem gesamten Cockpit eine klassenübergreifende Premium-Anmutung.
Abb. 10: Hochwertiges Interieur-Formbauteil nach dem IMG-Verfahren
Dass Chinas E-Autos heute weltweit neue Maßstäbe im Interieur-Bereich setzen, liegt im Kern daran, dass die Automobilhersteller nicht mehr blind auf teure Rohstoffe aus dem Ausland setzen. Stattdessen vertrauen sie auf einheimische Spitzen-Fertigungsunternehmen mit tiefem technologischen Fundament wie CDM-TECH. Durch Prozessinnovationen und die Entwicklung von Präzisionswerkzeugen gelingt es ihnen, „Leichtbau“ und „Luxus-Anmutung“ gleichzeitig auf die Spitze zu treiben.
Vom „Nachfolger“ zum „Taktgeber“ – die chinesische Lieferkette schreibt mit Mikrometer-Präzision und hocheffizienter Innovationskraft ein völlig neues Luxuskapitel in der weltweiten Automobilindustrie. Genau das ist das wahre Fundament, auf dem Chinas Fahrzeuge mit neuen Energien dem globalen Wettbewerb selbstbewusst begegnen!
Gestalten Sie die Zukunft gemeinsam mit CDM-TECH
