Auf dem MPV-Markt erfreut sich der Toyota Sienna dank seines großzügigen Platzangebots und seines herausragenden Komforts seit jeher großer Beliebtheit bei Familien und Geschäftsleuten. Um mit dem 'flachen' und 'langweiligen' Interieur traditioneller MPVs zu brechen, haben die Designer bei den Türinnenverkleidungen mutig 'Raummagie' angewandt – und so ein visuell äußerst beeindruckendes, stromlinienförmiges 3D-Design geschaffen.
Doch eben diese vom Designer entworfenen, fließenden 3D-Konturen mit ihrem faszinierenden Wechselspiel aus Licht und Schatten stellten die Produktion vor eine enorme Herausforderung: Wie lassen sich diese komplexen 3D-Kurven mittels IMG-Werkzeugen ohne Mehrkosten exakt nachbilden, um die zentrale Designsprache des Interieurs zu unterstreichen? Und wie appliziert man eine Oberfläche mit hochwertiger Ledernarbung makellos – ganz ohne Faltenbildung, Verformung oder Verzerrung der Struktur? Die Antwort liegt im IMG-Verfahren verborgen.
Bei genauerer Betrachtung der oberen Türverkleidung des Toyota Sienna fällt auf, dass es sich nicht um eine schlichte, monotone Fläche handelt, sondern um ein 3D-Bauteil mit stark skulpturalem Charakter.
Die ultimative Schwierigkeit dieses Projekts bestand darin, dass die Designer aus einer ursprünglich flachen Basisfläche mithilfe von vier Designkurven eine gewagte, in sich verdrehte Geometrie entlang der 3D-Normalen realisierten. Diese vier Kurven sind nicht nur im Raum paarweise parallel zueinander, sondern weisen zudem komplexe, mehrfach gekrümmte Verdrehungen auf. Gleichzeitig galt die extrem strenge Vorgabe, dass Tiefe, Breite und Querschnittsabmessungen der Einkerbungen absolut einheitlich bleiben müssen.
Dieses 3D-Design definiert präzise die primäre Linienführung des Interieurs und erzeugt auf dem begrenzten Raum der Türverkleidung eine enorme dreidimensionale Tiefe und Vielfalt. Stellen Sie sich vor: Ohne diese äußerst dynamische und spannungsvolle Oberflächengestaltung würde die obere Türverkleidung sehr starr und leblos wirken. Würde man jedoch auf traditionelles Stückwerk zurückgreifen, um diese mehrfach gekrümmte 3D-Form zu realisieren, sähe man sich mit extrem hohen Herstellungskosten konfrontiert.
Um keine Kompromisse bei der kreativen 3D-Vision des Designers einzugehen und die Kunden aus dem Dilemma ‚Gutes Design kostet extra‘ zu befreien, trat die IMG-Formgebungstechnologie ins Rampenlicht.
Schritt 1: Präzise Konturierung des 3D-Profils (Wooden Mold & Master Mold)
Um perfekte Dreidimensionalität und scharfe Konturen zu erzielen, muss die Basis bis auf den Millimeter genau stimmen. Durch hochpräzise CNC-Bearbeitung fixieren das Werkzeug aus Blockmaterial und das Urmodell jene 4 mehrfach gekrümmten und in sich verdrehten Designlinien im exakten 1:1-Maßstab. Dies bildet das solide Grundgerüst für die primäre Designsprache des gesamten Interieurs.
Schritt 2: Innovativer Durchbruch beim Aufbringen der „Lederhaut“ (Leather Mold & Nickel shell)
Diese Phase ist der ultimative Test für unsere technische Expertise. Angesichts der vier extrem anspruchsvollen, räumlich parallelen und mehrfach gekrümmt-verdrehten Designlinien setzten unsere Kaschierexperten auf eine Innovation: ein spezielles „Hilfswerkzeug zum Kaschieren von 3D-Multikurven-Prägungen“. Dank dieses exklusiven Instruments wurde die Herausforderung beim Beziehen der Oberflächen perfekt gelöst! Es stellt nicht nur sicher, dass Tiefe, Breite und Querschnittsmaße jeder Prägung absolut identisch sind, sondern sorgt auch dafür, dass der Verlauf der Ledernarbung selbst in den hochkomplexen 3D-Wölbungen und tiefen Mulden natürlich und ungezerrt bleibt. Anschließend repliziert die im Galvanoforming-Verfahren hergestellte Nickelschale dieses hochkomplexe Zusammenspiel aus „makroskopischem 3D-Design“ und „mikroskopischen Ledertextur-Details“ in Perfektion.
Schritt 3: Die industrielle Leistung der 3D-Rekonstruktion (IMG-Formwerkzeuge)
Die Nickelschale inklusive ihrer 3D-Krümmungen wird als Ober- und Unterteil des IMG-Werkzeugs verbaut. Nach dem Erhitzen und Erweichen gelangt das Hautmaterial in den Formhohlraum. Unter Einwirkung eines plötzlichen Vakuum-Unterdrucks passt sich das Material makellos an jeden 3D-Winkel der Form an. Das Ergebnis ist eine nahtlose, einteilige Ausformung, die gänzlich ohne zusätzliche Füge- oder Montageprozesse auskommt.
Gleiche Kosten, massiver Mehrwert: Ohne jegliche Mehrkosten konnte der Kunde das mehrfach gekrümmte 3D-Design der Türverkleidung realisieren, das normalerweise extrem teures Stückwerk erfordert hätte.
Perfekt replizierte 3D-Kurven für maximale Plastizität: Selbst in extrem tiefen Mulden und stark verdrehten Raumebenen liegt das Oberflächenmaterial straff und makellos an – ganz ohne störende Unebenheiten oder Makel.
Präzise geformte Charakterlinien für absolute Schärfe: Die vier markanten Hauptdesignlinien wurden originalgetreu wiedergegeben. Die Charakterlinien sind gestochen scharf, wodurch das branchenübliche Problem von verwaschenen, verzerrten Texturen an den Kurvenübergängen endgültig der Vergangenheit angehört.
Fazit: Das unvergessliche visuelle 3D-Erlebnis der oberen Türverkleidung des Toyota Sienna entspringt dem Mut der Designer, Konventionen zu brechen. Ebenso verdankt es seine Existenz der verlässlichen Unterstützung durch das IMG-Verfahren und das innovative Tooling unseres Expertenteams. Dieser Durchbruch beweist: Ohne jegliche Mehrkosten lassen sich selbst hochkomplexe 3D-Designkurven durch IMG-Werkzeuge perfekt replizieren. So wird eine absolute Einheit aus Plastizität, Vielfalt und markanter Schärfe im Interieur-Design erreicht – und der Fahrzeuginnenraum wird endgültig zu einem echten, dreidimensionalen industriellen Kunstwerk.
